塑(su)膠異型材出現氣(qi)泡問題是有那些(xie)原因引起的

一、較(jiào)厚的制品，表面發(fa)胖而鼓起，鋸開斷(duan)面處有氣泡，其原(yuan)因可能是：

1.注射速(sù)度太快，包住空氣(qi)，無法排除，形成氣(qì)泡。

2.加料量過多或(huò)過少，注射壓力太(tài)高，也會産生這種(zhong)現象，如适當調整(zhěng)加料量就會改善(shàn)這種現象。

3.冷卻時(shi)間太短(特别是厚(hou)壁制品)，解決辦法(fǎ)可以在機器外用(yòng)冷水及冷壓模進(jìn)行冷卻。

4.制品中有(yǒu)分解黑線現象，這(zhe)是由于溫度過高(gao)而形成的。如果情(qing)況不嚴重，可以适(shi)當降低溫度，如果(guo)整個機筒分解，則(ze)必須拆車清理。

5.模(mo)具的進澆口太小(xiao)與排氣不良，也會(huì)産生這種現象。

二(er)、實心制品有空洞(dong)，并有發黑現象。實(shí)心制品成型時，注(zhù)射壓力要低，注射(she)速度要慢，否則，空(kōng)氣在高壓下經過(guo)摩擦燒焦被包住(zhù)在制品中，使制品(pin)當中有黑的空嗣(si)。因此适當降低注(zhù)射壓力及注射速(sù)度，空洞現象就會(hui)消失。還可以檢查(chá)一下加料量是否(fou)過多，适當減少一(yi)些加料量對改善(shan)這種現象也是有(yǒu)利的。

三、塑膠異型(xing)材制品厚度不同(tóng)時，在制品較厚部(bu)分有小氣泡，或在(zai)制品特厚處有黑(hei)色大泡包在裏面(miàn)。同時成型幾個形(xíng)狀不同的制品時(shí)，必須注意各個澆(jiao)口的大小要與制(zhi)品重量相當，否則(ze)，厚的制品容易産(chan)生氣泡。

同時還要(yao)注意模具的排氣(qì)，經常留在前模上(shang)的制品使排氣比(bi)較困難，就容易産(chǎn)生上述現象。可以(yi)通過修改模具或(huò)增加保壓時間及(jí)冷卻時間，萊妊補(bǔ)厚斷面壓力不足(zu)，從而改善這種現(xiàn)象。更主要的是在(zài)設計制品時，應盡(jin)量避免制品有特(te)厚部分。